Трудности с обработкой крупнокалиберных фланцев
Трудности с сырьем и заготовкой:
Трудность: большие размеры слитков или поковок внутри склонны к сегрегации, рыхлению, шлаку и другим дефектам. В процессе ковки чрезвычайно сложно подтвердить полную обтекаемость металла, равномерное уточнение зерна, при термообработке большая разность температур внутри и снаружи и во всех отделах, подвержена остаточному напряжению.
Последствия: могут привести к последующей деформации обработки или к отказу при использовании из - за расширения внутренних дефектов.
Трудно контролировать точность размера и допуск на форму:
Трудности: "Большие" сами по себе являются вызовом. При огромном диаметре и весе деформация зажима в процессе обработки, тепловая деформация, вызванная теплом резания, и ограничения точности самого станка будут увеличены. Определить плоскость уплотнения, вертикальность с центральным кругом болтового отверстия и допуск на параллельность плоскости двух фаранов намного труднее, чем маленький фланец.
Последствия: неровное уплотнение может привести к неравномерному напряжению прокладки, вызывая утечку; Дислокация болтового отверстия может вызвать трудности с установкой или вызвать дополнительное напряжение.
Высококачественная обработка герметичных поверхностей затруднена:
Трудность: На огромном кольце обработка концентрической круглой текстуры с равномерной шероховатостью и без следов лезвия является огромной проблемой. Износ инструмента, выравнивание направляющей станка, стабильность шпинделя будут « записаны» на поверхности обработки.
Последствия: несоответствие качества уплотнения является прямой причиной утечки.
Термическая обработка и контроль остаточного напряжения затруднены:
Трудность: изделия большого калибра нагреваются и охлаждаются неравномерно и могут легко генерировать огромные тепловые и организационные напряжения. Если остаточное напряжение не полностью отменено, оно постепенно высвобождается после обработки или при использовании, вызывая деформацию фланца, то есть « деформацию старения».
Последствия: при обработке измерение квалифицировано, после размещения или использования происходит деформация, потеря точности.
Трудность подъема, транспортировки и измерения:
Трудность: естественная деформация (например, провисание), вызванная собственным весом, влияет на исходные условия измерения и обработки. Традиционные измерительные инструменты (например, рейка) не подходят и требуют больших индивидуальных или трехмерных измерений. Неправильный подъем также может привести к удару или деформации.
Методы контроля качества на протяжении всего процесса
В ответ на вышеуказанные трудности необходимо осуществлять контроль качества на протяжении всего процесса:
I. Сырье и стадия заготовки
Метод:
Используйте отличные вакуумные дегазированные слитки, чтобы уменьшить содержание примесей и газов из источника.
Используйте процесс крупногабаритной штамповки или свободной ковки + прокатки кольца, чтобы подтвердить распределение металлической обтекаемости вдоль контура фланца и улучшить механические свойства.
Внедрение строгого ультразвукового обнаружения (УТ), 90% сканирования поковки внутри, чтобы подтвердить отсутствие избыточных дефектов.
Выполнение спецификации положительного огня + отжига и другой термической обработки, использование компьютера для управления однородностью температуры печи и использование « отжига от напряжений» специально для устранения остаточного напряжения.
II. Этап обработки
Метод:
« Грубая - полупрецизионная - чистка» поэтапная обработка: в течение каждого этапа остается достаточно времени для естественного старения или организации отжига от напряжения, так что напряжение постепенно высвобождается.
Конструкция индивидуального рабочего зажима: использование многоточечной поддержки, гидравлической вспомогательной поддержки и других средств для моделирования свободного состояния, уменьшения деформации зажима. При обработке уплотнения часто используется задняя часть фланца и рабочая наклейка в сочетании с натяжением болтом, чтобы имитировать его окончательное рабочее состояние.
Оптимизируйте параметры резания: используйте метод низкой скорости вращения, малой глубины резания, большой подачи, уменьшайте тепло резания и силу резания, чтобы предотвратить тепловую деформацию и позволить ножу.
Тщательная обработка уплотнительной поверхности: использование широкого лезвия, острого точечного ножа или метод скребка для защиты непрерывной текстуры уплотнения, шероховатости для достижения стандарта. Для особо важных фланцев обработка « моделирования предварительно натянутого состояния» может быть выполнена до окончательной очистки.
III. Этапы испытаний и измерений
Метод:
Крупные одномерные измерительные приборы: использование большой мостовой трехкоординатной измерительной машины, лазерного трекера, электронного горизонта и т. Д. Точное измерение апертуры, расстояния отверстия, плоскости, вертикальности и т. Д.
Важные тесты герметичности:
Метод окраски проверяет плоскость: наносить краску на стандартную пластину, склеивать с фланцевым уплотнением, чтобы увидеть, равномерно ли контактное пятно.
Оптические плоскокристаллические или плоские интерферометры: обнаруживают небольшие колебания плоскости.
Многоточечное измерение прибора шероховатости: подтверждение соответствия шероховатости всего кольцевого уплотнения.
Проверка прохода болтового отверстия: убедитесь, что все болтовые отверстия имеют одинаковый размер и могут успешно проходить со стандартным болтом.
IV. Этапы упаковки и защиты
Метод:
Жесткая защита герметичной поверхности: очищается сразу после обработки, наносит антикоррозийный агент и устанавливает прочные деревянные или пластиковые защитные крышки, которые строго запрещают прямое соприкосновение герметичной поверхности с любым объектом.
Техническое размещение и транспортировка: вертикальное размещение или использование того же режима поддержки, что и при обработке, для предотвращения деформации из - за собственного веса. Фиксированная прочность при перевозке, защита от удара.